先说结论
吨位 =（各用汽点峰值流量 × 同时使用率）之和 ÷ 0.8，再留 10%–15% 余量。用设备铭牌直接相加，是选大最常见的原因。
先算峰值，再算均值
把用汽设备按“最不利时刻同时开机”列一张表，每台写额定耗汽量，乘各自的同时使用率，相加得到峰值 t/h。峰值除以 0.8 得到需要的锅炉额定出力，再上浮 10%–15% 就是选型吨位。
没有流量计的老厂，用燃气表月用量除以月运行小时反推平均负荷，再乘 1.3–1.5 的波动系数，误差通常能控制在可接受范围。
三种常见算错
第一种是把铭牌耗汽量直接相加——实际生产中设备不会同时满负荷；第二种是只算生产用汽，漏掉除氧加热、暖机与生活热水；第三种是只顾现状，没给下一期扩产留位置。
余量超过 15% 之后，长时间低负荷运行的代价会显出来：单位蒸汽燃料成本上升，烟气侧低温腐蚀风险增加，备案与场地成本也跟着涨。选大不是保险，是换一种方式花钱。
吨位与台数一起定
连续三班生产的，单台大容量更省心；用汽波动大或不允许停产的，按 60%+60% 两台配置，检修时仍能维持生产。台数定了，再回头核单台吨位与锅炉房尺寸。
把峰值、均值、台数三个数写在询价单第一行，供方给的方案才有可比性。只写“要一台 4 吨的”，最后比的往往不是同一件事。
另外两问
吨位选大一点是不是更保险？
余量超过 15% 后低负荷运行时间变长，单位蒸汽燃料成本上升，还增加备案与场地投入；按峰值 ÷0.8 再加 10%–15% 更合适。
两台小炉和一台大炉怎么选？
连续生产选单台；波动大或不能停产的按 60%+60% 两台配置，兼顾调节与检修余量。